华菱湘钢的工人正在熟练地操作着5G技术的智慧天车。作为一项连续流程的产业，钢铁生产对信息传递的时效性和量提出了挑战，迫切需要信息化系统的智能化升级。近年来，“5G+工业互联网”战略的实施，通过大数据的支撑，加速了远程控制、协同作业、故障诊断等技术的应用，从而推动了传统钢铁产业的效率提升和质量优化。

曾经，工人们在生产车间内汗流浃背，现在则能在操作室内轻松实现远程操控。设备的故障诊断也由事后抽检转变为实时监测与精准定位，大幅提高了产品的良品率。得益于“5G+工业互联网”的发展，钢铁生产正向数字化、智能化转型，为行业的高质量发展注入新动力。

5G技术助力钢铁行业革新与发展

远程操控技术的应用，不仅提高了生产的安全性，也提升了效率。在湖南华菱湘潭钢铁有限公司的宽厚板厂炼钢区，操作工谭彬在远程操控室内，便能完成装载吊卸的任务，工作环境与以往相比有了质的飞跃。

华菱湘钢生产设备部副部长何炜指出，5G技术的超高可靠性与低时延特性，实现了数据的快速传输，使得人与机器的分离成为可能，显著提升了工人的工作效率。

宝钢股份湛江钢铁有限公司的吴耀腾也感受到了5G技术带来的变革，他在办公室内即可远程操控设备，既安全又高效。

5G技术在钢铁行业的应用日益广泛，未来更将结合人工智能和云计算等先进技术，助力钢铁企业解决网络碎片化和信息孤岛问题，提升生产效率和企业盈利能力。

在协同作业方面，5G技术的应用使得机器之间能够实现更加默契的配合。首钢京唐公司的焦炉四大机车通过5G技术实现了远程操作和智能化同步联动，提升了操作的可靠性、效率和安全性。

而在故障诊断方面，鞍钢股份热轧带钢厂利用“5G+工业互联网”技术，实现了对关键设备的实时监测和主动维护，大大提高了设备的运行效率和产品的质量稳定性。